大模型為光伏板“篩”出萬能質檢模板

——場景創新河北故事之三

7月29日，英利能源發展有限公司（簡稱“英利發展”）位於蠡縣的智慧光伏產業園一派忙碌：車間外，發貨平台一側十幾輛滿載卡車整裝待發﹔車間內，自動化生產線有序運轉，一條線每16秒就有一塊太陽能光伏組件下線。

在車間智能檢測區，一塊塊剛剛敷設好的太陽能光伏組件，正平穩通過智能化全自動光伏組件缺陷檢測平台。

記者看到，三台電腦屏幕實時刷新畫面——左側是光伏組件正面高清圖像，右側是反面細節，中間則是電致發光（EL）圖像，就像給光伏組件做了一次“透視檢查”。

一位質量工程師看著屏幕，輕按鼠標確認，隻用了3秒，毫米級的細微缺陷就被精准識別、分類標注。

“你看，這塊光伏板的邊緣有個微小的裂紋，系統已經自動標出來了。”英利發展高級工程師王坤指著屏幕上標好的黃色方框說，如果用常規方法檢測，就很難發現。

這樣高效的檢測場景，放在幾年前，王坤想都不敢想。

王坤說，過去檢測光伏組件缺陷，質量工程師要緊盯著屏幕上的圖像，憑經驗識別隱裂、虛焊、斷柵等缺陷。一塊板從頭到尾檢查完，至少需要1分鐘。一天下來，人的眼睛酸疼，還容易漏檢、誤判。

英利發展副總裁於波博士表示，常規的檢測模式存在局限性，制約了質量可控度和產能進一步釋放。基於此，英利發展始終在探索有效的解決路徑。

與此同時，河北工業大學陳海永教授團隊也在為一項技術的轉化尋找出路。他們歷時十年研發的多場景缺陷智能視覺檢測技術，在實驗室裡表現出色，卻卡在產業化的“最后一公裡”。

“技術進行市場推廣需要匹配特定生產場景，還得投入數百萬元改造生產線，企業大多望而卻步。”陳海永說。

轉機出現在去年8月。河北省重大科技支撐計劃創新應用場景專項啟動申報，旨在打通科技成果轉化堵點，讓實驗室裡的“好技術”找到產業裡的“好場景”。

英利發展結合生產線檢測遇到的瓶頸，申報了“光伏組件視覺大模型系統及裝備可靠性檢測應用場景”項目。

一邊是急需升級的檢測技術，一邊是“待嫁”的科研成果，加上企業自籌資金與省級財政配套資金的支持，校企雙方一拍即合。英利發展當即決定，在蠡縣生產基地為陳海永教授團隊的技術提供“試驗場”。

項目剛啟動，“攔路虎”就來了。

要讓技術落地，第一步要獲取生產工藝數據。可按常規操作，把數據“拿出來”就得讓24小時運轉的生產線停下來。這意味著打亂生產計劃，損失真金白銀。

陳海永教授團隊和英利發展的工程師們，一連幾天圍著生產線想了十幾種辦法，但可操作性都不強。就在大家一籌莫展時，英利發展設備工程師李旭靈機一動：“能不能在生產程序裡‘開個窗’，建個共享文件夾，把數據分享出來？”

這個想法讓人眼前一亮。說干就干，雙方的技術人員立刻扎進車間，開始對生產線的程序代碼“動手術”。他們反復調試程序屬性，在不影響生產的前提下，給車間的控制系統加了一個“數據出口”。如此一來，不用停產，陳海永教授團隊坐在實驗室就能實時獲取數據。

數據到手，新難題又冒了出來。生產線一天產生幾十萬條數據，可對於檢測工序來說，其中大部分是無效信息。“大模型訓練講究‘精准投喂’，雜亂的數據隻會拖慢效率、降低精度。”陳海永說。

為了得到有效數據，加快模型建設，英利發展技術團隊又著手從大數據中挑選典型數據。

陳海永教授團隊住進工廠的臨時辦公室，和英利發展的質量工程師、設備工程師們一起商討如何建立數據標准。“這個數據標准，既不能太寬，也不能太嚴。太寬了，容易漏檢﹔太嚴了，又會導致誤判。”陳海永說。

經過六個月磨合，上百次調試，一套兼顧精度與實用的數據標准終於出爐。

數據標准問題解決了，大模型又遇上“水土不服”的問題。

“大模型是在理想狀態條件下設計完成的，可在實際應用過程中，我們發現受溫度、材料等多種因素影響，生產環境非常復雜，大模型有些不太適應。”陳海永教授團隊的王朝陽博士說。

團隊隨即進行改造：用數萬張工廠缺陷樣本做預訓練，針對環境變量做微調，通過小樣本調優讓大模型快速適應罕見缺陷。三個多月后，該模型進化為能應對復雜工況的“基座大模型”。

“有了這個‘基座’，就像有了一個萬能模板。”王朝陽說，針對不同規格的光伏組件，隻需稍作調整，就能快速生成專用檢測模型。

如今，在英利發展的檢測車間，隻有一名工作人員負責監控和復核，產品的大部分缺陷識別、分類、標注工作由大模型代勞，缺陷識別率穩定在96%以上，效率提高3倍。（記者賈東亮）

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