組裝一台車用空壓機僅需1分鐘

數智轉型助力老廠穩居國內行業龍頭

組裝一台車用空壓機需要多久？答案是1分鐘。

近日，記者在瑞立美聯制動技術（廊坊）有限公司（以下簡稱“瑞立美聯”）智能組裝車間現場目睹了這令人驚嘆的生產場景。

軸瓦涂油，安放活塞，氣密檢測……在機器人、機械手臂和工人的嫻熟配合下，用時1分鐘左右，一台車用空壓機成品便新鮮出爐。

“以前，我們的生產線全靠人工組裝。一條空壓機裝配線有19道工序，需要22名工人協作，平均耗時在2分鐘左右。”智能組裝車間主任魏恩發告訴記者，目前裝配一台空壓機隻需要16道工序，1分鐘左右就可以完成。

這1分鐘的提升，背后是一條走了幾十年的轉型之路。

“瑞立美聯的前身是一家老制造廠，1969年即開始研發、生產和銷售空壓機。2016年5月，浙江瑞立集團與廊坊市國資委、廊坊市國有資產經營有限公司合資成立了瑞立美聯。”瑞立美聯公司總經理何建軍介紹，合資前，企業的空壓機生產已陷入虧損困境。

瑞立美聯成立后，將技術攻關與市場拓展緊密結合，加大智能制造與數字化投入，加快推進轉型升級。公司首先淘汰了部分手動或半自動化的機床設備，購買自動化設備，為轉型做好准備。

2018年，瑞立美聯啟動數字化轉型。從硬件到軟件，瑞立美聯進行了全流程的數字化、智能化升級改造，逐步引入了供應商協同、項目管理、進貨檢驗、生產檢驗、設備報修、生產報工等系統，形成了技術、管理、生產、數據平台的數字化“四台”支柱架構。

數字化轉型的本質是降本增效。“我們投資超過1.1億元，新上了組裝生產線和機加工生產線，通過機器換人、自動化減人，做到了產品裝配各環節高度自動化，在提高產能的同時，進一步提升了產品質量。”何建軍說。數字化轉型后，企業日生產能力從2700台提升至高峰期5000台。

在智能組裝車間，記者看到，零部件的抓取、放置和裝配全部由機械手臂完成。

“以這個安放活塞和活塞環工序為例，之前需要2名工人，目前已實現機械手臂自動裝配。活塞環的裝配對技術細節要求較高，改用機械手臂極大提高了裝配的一致性和精准性，實現了減人增效。”魏恩發介紹。

智能組裝車間門口，一面“組裝智能數據中心”藍色大屏引人注目。“目標成本節超率4.02%、降本完成率102.9%、准時交付率99.6%……”屏幕上各類技術參數、曲線圖實時更新，顯示著車間的生產情況。

“車間設備聯網實現了數據實時自動採集，實時監測等功能，數據分析可保障產品源頭追溯，增強產品交付能力。”魏恩發說，每步工序都以二維碼形式記錄在系統裡，哪怕一個零件出了問題都可准確溯源。

據介紹，瑞立美聯30%的生產線已經完成了智能化、數字化改造。“我們計劃再陸續投入8條空壓機箱體自動生產線、2條組裝自動生產線。”何建軍說。

公司的展廳裡，新能源空壓機系列產品擺在顯著位置。

“這幾年，隨著新能源汽車的發展，我們也開始向新能源汽車廠商供應關鍵零部件。新能源空壓機的要求更高，給企業研發帶來了不小的挑戰。”何建軍表示，企業加強自主研發，研制了離合空壓機、雙極空壓機、輕量化空壓機等系列產品，節能降耗效果明顯。

目前，瑞立美聯各類空壓機年產能達160萬台，已成為國內最大車用空壓機生產基地。2023年，該公司生產銷售空壓機77萬台、水泵7萬套，同行業產品市場佔有率40%以上。

公司廠房北側，二期項目正在火熱施工。“這是我們去年開工的二期新能源空壓機項目，總佔地35畝，總投資5.5億元。目前辦公區主體工程已完成，正進行二次結構施工，預計今年6月即可投用。”何建軍介紹，項目將建設A級車用空壓機技術研發中心，引進更先進的自動化、智能化生產線，生產效率較傳統生產線可以提升2-3倍。

“項目投產后，瑞立美聯將實現年產空壓機（傳統空壓機+新能源空壓機）290萬台、水泵160萬套，預計年營業收入超過15億元，進一步鞏固行業龍頭地位。”何建軍對公司的發展前景充滿信心。（記者劉英）

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