突破“卡脖子”工艺,这家焦化企业“生强枝”
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近日,笔者在定州新材料产业园里的氨基醇产业化项目建设现场看到,厂区内的部分基础框架建设已接近完工,正在进行关键反应器和大型设备的安装。旭阳集团定州园区工程中心高级研发工程师宋艾罗说:“项目总投资28.1亿元,2023年10月开工。今年10月,项目一期便可投产。投产后,可年产氨基醇5000吨,实现销售收入6亿元。”
“氨基醇是一种高附加值的精细化工产品,生产工艺长期被国外垄断。其市场售价每吨最高达15万元,生产利润是生产传统焦化产品的数倍。”宋艾罗介绍,作为一种高性能助剂,氨基醇广泛应用于高端涂料、金属加工、医药农药、化妆品等领域,可大大提高产品的综合性能。旭阳集团生产的焦化副产品正是生产氨基醇所需的原料,发展氨基醇产业具有显著的原料和成本优势。
“焦化企业想要转型升级、站上产业高端,必须延伸产业链条,增加产品附加值。”宋艾罗说,认识到氨基醇的巨大市场空间和市场价值后,2015年,旭阳集团便开展了氨基醇生产工艺的研发。
旭阳集团组织50多人的科研团队从零开始,一步步突破“卡脖子”技术。国外采用硝化法生产氨基醇存在安全隐患,且原料耗费多、产品杂质多。旭阳集团的科研团队决定另辟蹊径,研发非硝化法生产工艺。
研发非硝化法生产工艺,核心催化剂研制至关重要。科研人员潜下心来,不断攻关,才确定催化剂研制的大致方向。刚开始使用催化剂进行生产实验时,产品的产出率只有5%。于是,他们采用独创的合成制备工艺反复实验,一点点提高催化剂性能。10%、35%、50%……耗时2年,科研团队终于研制出理想的催化剂,将产品的产出率提高到预定目标。
2017年,旭阳集团在实验室研发出氨基醇。然而,让氨基醇“走”出实验室迈向规模化连续生产的路并不平顺。中试生产时,不但工艺指标不稳定,产品的产出率也不稳定。科研人员一方面优化中试生产操作,一方面回到实验室继续进行生产工艺的实验探索。一组实验短则500个小时,长则数千小时,科研人员用4年多才实现氨基醇成熟生产,形成全球首创的非硝化生产工艺,打破国外技术壁垒,填补国内空白。
“中试投产以来,我们生产了300多吨各种规格的氨基醇产品,各项工艺指标都非常稳定。目前,产品已在国内及美国、意大利、日本、韩国、印度等多个国家试用,客户反映良好。”宋艾罗说,目前,国内外客户纷纷要求签订长期供货合同。全力推进氨基醇产业化项目施工进度,旭阳集团正快马加鞭。据了解,2026年底项目二期投产后,整个项目年产可达2.5万吨,预计年销售收入28亿元,年纳税5亿元。(记者林凤斌 通讯员谷晓丹)
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