京津冀·滄州生物醫藥產業園搭建全鏈條服務體系助力成果轉化

自主孵化新產品，實現國產工藝突破

11月2日，滄州臨港經濟技術開發區京津冀·滄州生物醫藥產業園，和成滄州醫藥科技有限公司中控車間大屏幕上，反應釜、原料儲罐、成品儲罐按生產邏輯排布，完整工藝流程圖直觀呈現。屏幕實時顯示各設備溫度、壓力、液位、流量等運行參數，閥門啟閉狀態一目了然。

“我們的生產線共有118台反應釜，200多個儲罐。”公司項目經理王雷說，年產2010噸醫藥樹脂和10噸原料藥項目，是南開大學馬玉新團隊“新型多肽合成固相載體的研究開發及產業化”成果落地轉化載體。項目試生產以來，生產線運行一切正常。

固相合成載體樹脂是首個園區內全鏈條自主產出的新產品。“從新材料配方研發、表征檢測、中試放大到試生產落地的完整鏈條，全部在園區內部閉環完成。”王雷介紹，實現固相合成載體樹脂穩定試生產，這一突破的影響超出了企業本身。產品落地，不僅僅是一款藥用高分子耗材實現國產工藝突破，更標志著京津冀·滄州生物醫藥產業園從過去的產業承接載體，邁出了自主孵化新產品的標志性一步。

固相合成載體樹脂是多肽類藥物生產必需的關鍵載體材料。隨著生物制藥和精細化學品行業快速發展，固相合成載體樹脂的應用場景不斷拓展，行業對其合成效率和純度、綠色生產工藝的要求也相應提高。

天津南開和成科技股份有限公司與南開大學高分子化學研究所有著緊密聯系，是多肽藥物固相合成、小核酸藥物固相合成等領域的國際知名企業。由於缺少一體化中試平台，天津南開和成公司難以支撐固相合成載體樹脂百公斤級、噸級連續量產。新技術成果卡在“從小樣到產品”的中間轉化環節，形成明顯的產能與工藝驗証瓶頸，制約了國產多肽載體新材料的市場交付與產業化落地。

2019年11月，南開大學與滄州市政府共同建立南開大學·滄州渤海新區綠色化工研究院，建起分析測試中心、公斤級放大試驗平台、中試驗証平台等，打造了“基礎研究—分析測試—技術開發—公斤級試驗—中試驗証—產業化落地”的全鏈條、一體化成果轉化體系。

成熟的科技成果轉化體系恰恰能夠補齊天津南開和成公司放大能力不足的短板。天津南開和成公司投資5.1億元，建立和成滄州醫藥科技有限公司，並與研究院共建藥用高分子載體聯合實驗室。

依托研究院專家團隊的科研優勢，借助中試驗証平台，項目團隊集中開展中試放大試驗，梳理生產控制點，完善操作規范，反復驗証工藝重復性，打通了從實驗室樣品到規模化制備的技術瓶頸。目前，和成滄州醫藥科技有限公司已成功研發出新型2-CTC樹脂等三種固相合成載體樹脂。

同時，研究院的分析測試中心具備CMA（中國計量認証）資質認定，園區藥企不出區便可享受到優質便捷的分析測試服務，相較以往需送樣至京津等地檢測，大幅節約時間成本，加快研發進度。

“從小試研發到試生產，年產2010噸醫藥樹脂和10噸原料藥項目全過程扎根園區創新生態，為我們實現產業化生產提供了支撐。”和成滄州醫藥科技有限公司董事長馬玉新介紹，項目定位於藥用樹脂新材料領域，產品主要用於制藥行業。目前，一期工程建成一座綜合樓、三個生產車間、六個倉庫，配套建有動力車間、污水處理設施、廢氣處理設施等，能夠完成產業化生產目標。項目達產后，預計年產值可達6億元，將有力補齊國內多肽合成上游關鍵耗材短板，完善滄州臨港生物醫藥產業鏈，打造產學研示范樣板。

隨著產業配套和產學研轉化機制不斷完善，越來越多的醫藥企業來到京津冀·滄州生物醫藥產業園。目前，京津冀·滄州生物醫藥產業園已吸引國內外70家知名醫藥企業的96個項目入駐，其中北京企業40家，天津企業9家，初步形成“醫藥中間體+原料藥+制劑”產業鏈條。（記者馬彥銘）