過去靠經驗煉鋼，現在有算力賦能。

10月9日9時許，河鋼集團邯鋼公司邯寶冷軋廠鍍鋅生產線，一條表面平滑光亮的帶鋼快速下線。質檢員運用人工智能技術，對這條長達3000米的帶鋼進行表面檢測，檢出准確率可達97%以上。

“正在生產的是高端汽車面板，客戶對帶鋼表面質量的要求極其嚴苛。”鍍鋅作業區副作業長徐旭仲介紹，表面質量是決定產品等級、客戶認可度與市場競爭力的核心指標。面對市場需求，邯鋼應用了AI視覺冷軋鍍鋅線表面檢測系統，能夠精准識別微小缺陷，確保產品質量達到高端客戶標准。

AI視覺檢測系統有多精准？

“哪怕是比針眼還小的麻點，也逃不過AI的‘眼睛’。”徐旭仲調出系統拍攝的檢測圖片，將之放大后說，這是個直徑0.3毫米大小的麻點，憑借人眼很難檢測出來。而在AI視覺檢測系統面前，這樣的瑕疵無所遁形。

過去，需要3名質檢員用肉眼尋找產品表面缺陷，漏檢誤判風險高﹔如今，AI視覺檢測系統能夠對劃傷、硌傷、擦傷等產品缺陷進行毫秒級識別和定量分析。

更讓質檢員感到可靠的是，AI視覺檢測系統還可以自學習，根據新出現的缺陷特征更新檢測模型，不斷提高產品質量問題的檢出效率和精度。

一方面是質量管控能力顯著提升，另一方面是經濟效益量化突出。從邯鋼了解到，基於鍍鋅生產線高端汽車面板O5板月均產量1.3萬噸測算，系統提升產品合格率，年創效143萬元﹔一級品率提升，減少降級損失，年創效156萬元，合計年經濟效益近300萬元。

當鋼鐵遇到人工智能，生產變得“更聰明”，能源結構也發生著綠色變革。

在位於涉縣的邯鋼新區，高爐被蔥郁的樹木環繞。數字指揮中心裡，極致能效智控系統實時運轉，大屏幕上的數據如河水般流淌。

“這就是我們的‘能源大腦’。”邯鋼黨委宣傳部新區宣傳室主任林峪斌介紹，極致能效智控系統能夠根據產線變化，自動調節煤氣、蒸汽等介質的分配，實現能源利用價值最大化。

鋼鐵企業在生產過程中會產生和使用大量煤氣。如何高效回收利用煤氣，實現供給與需求的精准平衡，長期以來是行業難題。這套系統正是針對資源優化配置問題而設計的。

極致能效智控系統依托數百個智能傳感器，通過“源—網—荷—儲”一體化智能動態調配算法，將能源使用、回收與輸配三個環節緊密關聯，進而達成全廠能源的實時平衡與精准預測。

10月9日15時許，在邯鋼新區能源動力廠，100兆瓦超高溫亞臨界發電機組正在運行。它們的燃料就是焦爐、高爐和轉爐在生產中產生的煤氣。

“以前，煤氣調度主要依賴人工監測與操作。當煉鐵、煉鋼中需要使用煤氣的產線停產檢修，由於人工操控存在滯后性，經常出現煤氣無效散出的情況。”熱電作業區副作業長任亞鵬介紹，現在，AI模型能夠基於溫度、壓力等多維參數，實時自動調節煤氣分配，消滅“看不見的浪費”。

綜合能耗降低3%以上、自發電比例超100%，這是邯鋼新區應用極致能效智控系統帶來的顯著成效。今年9月，邯鋼新區通過了中國鋼鐵工業協會組織的“雙碳最佳實踐能效標杆示范工序和設備”驗收。

對全流程能耗、碳排放數據的精准把控，是企業拓展綠色市場的核心底氣。

對標國際低碳標准與歐盟CBAM（碳邊境調節機制）規則，邯鋼加快綠色產品創新與市場轉化，成功開發出多款綠鋼產品，形成以冷軋高強鋼、管線鋼為代表的綠鋼產品矩陣。與9家國內頭部汽車、家電企業以及西班牙、南非等國的多家客戶深入合作，構建了綠色低碳產品供應鏈。

大小模型齊發力，打造“超級鋼鐵工人”。邯鋼完成產品研發DeepSeek大模型本地化部署，其中高強汽車酸洗板研發精度提高80%﹔開發焦爐、高爐熱風爐實時動態智能燃燒系統，節約燃氣3%以上……目前，邯鋼已落地83個智能化決策與控制場景，覆蓋生產、能控、研發等六大領域。

邯鋼自動化部智能研究室主任張恆表示，面向未來，邯鋼將持續推進關鍵環節數智升級，打造貫穿全流程的數智管控體系，以人工智能賦能鋼鐵產業高端化、智能化、綠色化發展。（記者潘文靜）