智造車橋，闖入新能源車賽道

——“人工智能+”賦能新舊動能轉換系列報道之五

橙紅色AGV智能搬運車沿著地面白色標線平穩穿行，“嘀”的一聲輕響后精准停靠在壓裝工位旁。

9月30日，走進位於保定市的河北興潤汽車底盤系統制造有限公司智能工廠，隻見三條核心裝配線有序運轉，經過軸承壓裝、齒輪嚙合、性能測試等十余道工序，一件件锃亮的驅動橋總成陸續下線，依次轉運至庫區，等待發往各大整車廠。

“現在手裡攥的全是頭部車企的新能源車型配套訂單，排產已經排到了今年年底。”公司研究院院長、高級工程師陳喜增說，別看廠子規模不算大，接的卻都是對精度、可靠性要求極高的高端訂單，配套的是當下市場最熱的無人駕駛物流車。

然而就在一年多前，想拿下頭部新能源車企的訂單，他們根本沒有底氣。

變化始於一場瞄准新賽道的“數智蝶變”。

車橋是汽車底盤的“核心骨架”，集傳動、轉向、制動、承載四大功能於一體。齒輪嚙合精不精、軸承壓得正不正，直接關系整車行駛安全，是一個典型的“慢工出細活”行當。

河北興潤2007年建廠，早年主打傳統燃油商用車車橋配套，客戶多是省內中小型車企。當時的裝配工常說“手上有准兒，活兒就差不了”，軸承壓裝偏一點、螺栓擰緊的勁兒差一點，批次質量就難免有波動。“不是不想往高端走，而是往上走每一步都要砸錢打磨工藝，對中小企業來說門檻太高。”陳喜增坦言。

隨著國內新能源汽車市場佔有率大幅提升，電動化浪潮快速向零部件端傳導。尤其是無人駕駛物流車這類新車型，緊急制動頻次高、沖擊載荷大，對車橋精度、抗疲勞性的要求比傳統燃油車再提升一個層級。陳喜增和團隊意識到，靠“工人手感造橋”的老路子走不通了。

2024年，公司下定決心投入3000余萬元啟動數字化智能工廠建設，全線更新核心生產裝備，搭建起MES制造執行系統作為全廠“數字神經中樞”，並把AI視覺檢測、智能調度、需求預判等算法深度嵌入系統各個環節。2026年初，新產線正式全面投用，工廠生產全鏈條正式進入“數據驅動”的新階段。

在主減裝配工位，AI當起了微米級的“校准師”。“別小看這一下壓裝，偏個0.1毫米，當時根本看不出來，可車跑上幾千公裡，漏油、異響等故障全來了，主機廠索賠一次就是幾十萬。”陳喜增說，現在AI實時比對壓力曲線與標准曲線的偏差，一旦超出閾值立即自動補償校准，相當於在問題發生之前就能發現。

在此基礎上，螺栓擰緊工序用上了智能軸，分四次逐步加載控扭，力矩更均勻可靠﹔針對無人駕駛物流車的特殊工況，團隊還通過系統聯動優化工藝參數，把行星齒輪與半軸齒輪的嚙合間隙從0.35毫米收窄到0.25毫米。單這一道核心工序，不良發生率就下降了九成。

如果說壓裝工序控的是“准”，那NVH靜音檢測守的就是“質”。

轉過裝配區，兩間靜音室分立生產線兩側，這是每一件驅動橋下線前都必須闖過的“性能關”。“車橋裝到車上要跑高速，有一點異響都可能是內部磨損的故障信號，絕不能流到市場上。”陳喜增告訴記者，以前查異響靠的是二三十年經驗的老工人的耳朵，貼在設備上聽半天。現在靜音室裡的檢測台架接入了MES系統，不僅能精准定位異響根源，連齒輪嚙合的細微瑕疵都能揪出來，還能生成量化檢測報告。每一件產品的振動曲線、噪聲值都同步存入系統，有了專屬的“數字身份証”，質量問題溯源時間從原來的4小時縮短到十幾分鐘。

質量把控的升級，很快換來了市場的正向反饋。“去年奇瑞汽車股份有限公司來審廠，一開始還擔心中小企業品控不夠穩定，我調出系統裡的NVH檢測數據，審核當場就通過了。”陳喜增笑著說，今年初，奇瑞KP1系列車型的批量訂單正式落地興潤，這是企業第一次拿到頭部車企新能源平台的量產訂單。

不只是生產端的質量升級，AI的觸角還延伸到了物流、倉儲、採購全鏈條，當起了全廠的“調度管家”。車間中控室的兩塊智慧大屏，是整個工廠的“數據駕駛艙”：三條產線的實時運行狀態、每台設備的轉速溫度、每筆訂單的生產進度不停刷新，AGV小車的行進軌跡動態更新，哪個工位缺料、哪台設備待維護一目了然。

數據的價值還順著產業鏈反向流動，反哺到研發端。針對新車型的性能要求，研發團隊可以調取生產、測試的全量數據優化設計方案，研發周期縮短近兩成。

全流程的數智改造，換來實打實的躍升。關鍵設備數控化、聯網率由65%提至85%，不良品率下降50%，庫存周轉率由45%提至83%。近三年，企業細分市場佔有率穩步攀升，產品隨配套整車出口至中東、東南亞等地。

今年6月，河北省工信廳公布2026年度先進級智能工廠名單，“河北興潤汽車底盤系統數字化智能工廠”項目成功入選。（見習記者王耀菲）