8月12日，河鋼集團唐鋼公司生產調度中心，工作人員正在查看生產數據。本報記者 師 源攝

8月12日9時許，河鋼集團唐鋼公司生產調度中心，18米寬的大屏幕上，鋼鐵生產十幾道工序的4000多個關鍵節點數據實時躍動。

電腦前，生產制造部計劃員輕點鼠標，一份由人工智能大模型生成的生產計劃便下發至各個部門。

生產排程是決定鋼鐵生產效率的核心環節。以往，唐鋼公司生產排程完全依賴計劃員的經驗，不僅效率低，還存在工序銜接不暢導致庫存積壓、交付延期的風險。

“現在不同了！‘最強大腦’圍繞訂單交付時間自動規劃最優流程，能夠確保按期交付。”唐鋼公司信息自動化部信息化管理師趙維娜介紹。

趙維娜口中的“最強大腦”，是唐鋼公司自主開發的APS（高級計劃與排程）系統。它依托人工智能大模型等前沿技術，可快速解析數據，精准找出生產排程最優解。

“過去，一個熱軋鋼卷訂單從接單到交付需要18天。APS系統投用后只要12天。”趙維娜說，這讓計劃員們從龐雜的數據中解放出來，將工作重心轉向訂單追蹤和庫存管理，使生產流程更順暢、資源利用更充分。

數據顯示，自APS系統應用以來，唐鋼公司高強汽車板有限公司冷軋產線產品庫存降低15%，生產效率提升20%，訂單准時交付率達到100%，公司核心競爭力顯著增強。

唐鋼公司與人工智能大模型雙向奔赴，正在擦出更多火花。

10時許，唐鋼公司煉鋼事業部轉爐作業平台，轉爐內的鋼水發出耀眼光芒，出鋼作業正在進行。

一牆之隔的轉爐主控室內，煉鋼助手田猛緊盯智能大屏，手指輕輕按動出鋼按鍵，轉爐開始緩緩傾動。

“過去是在爐前手動搖爐，非常考驗操作功底，稍有偏差就可能造成事故。”田猛說，現在依托“全過程一鍵煉鋼智能體”系統，一鍵即可完成搖爐作業。

不僅如此，“一鍵煉鋼”大模型還可以自動加料、自動吹煉、自動吹氬等，實現了鋼鐵生產全過程一鍵式操作，極大改善了工作環境，既降低了工作強度，又提高了生產效率。

有了“一鍵煉鋼”大模型，唐鋼公司轉爐生產效率提升8.8%，噸鋼煤氣回收率提升近16.3%，鋼水純淨度躍升至行業第一梯隊，帶動了產品結構優化升級。如今，管線鋼、電池殼鋼、高強度汽車鋼等成為公司的拳頭產品。

隨著大模型技術的不斷應用，唐鋼公司正加速“智”變。目前，公司90%以上工藝場景實現模型化、數字化應用，噸鋼綜合能耗降至511.42千克標准煤，達到同行業先進水平。

“下一步，我們將持續深化人工智能與工業場景的融合，推動更多專業模型落地應用，打造覆蓋採購、生產、物流、服務等環節的全鏈條智能生態體系。”趙維娜表示。（記者師源）