“共和國醫藥工業長子”為民制藥的初心始終不變

經典藥綠色制造 生物藥接續創新

9月3日，牛夢雅（左）在金坦公司研發中心細胞中試平台進行樣品取樣檢測實驗。 本報通訊員 韓 宇攝

在石家庄市和平東路華藥老廠區，建於上世紀五十年代、高達74米的澱粉廠工作塔雖早已停用，但仍是城市一景，生產抗生素曾離不開它。

在石家庄市天山南大街華藥金坦公司，2020年建成的新生產樓並不起眼，走進樓內的細胞車間，卻能深刻感受生物制藥的神奇力量。

近日，記者採訪了一家三口，他們的工作經歷與華藥的不同發展階段密切相關。

父親牛國良和母親於震萍曾長期在華藥109車間工作，他們見証了青霉素生產工藝的不斷改進。女兒牛夢雅研究生畢業后進入金坦公司，現在正為長效EPO（長效重組人促紅素）早日上市加緊研發。

從這兩代人的工作經歷中，我們不僅能夠看到華藥為轉型發展做出的不懈努力，更能一窺我國醫藥工業的歷史變遷。

“那時候，能到華藥這樣的大廠子上班，感覺很光榮。”時過多年，牛國良和於震萍仍記得到華藥工作的准確日期。那是在1982年12月26日，經社會招工，兩人來到華藥109車間工作，牛國良在分裝崗、於震萍在精制崗。

109車間，就在工作塔對面的廠區，當時又叫新型青霉素分廠。牛國良說，這個“新”字，說明華藥青霉素產品的工藝技術是一直在不斷革新的。

青霉素，藥物史上的一個奇跡。正是由於青霉素大量應用，才使得許多曾經嚴重危害人類健康的疾病得到有效治療，如猩紅熱、各種結核病、傷寒等。

新中國成立初期，我國缺醫少藥，抗細菌感染的青霉素遠遠不能滿足需要。為了保障人民健康，國家投入巨資建設華北制藥廠。

在著名的“156項工程”中，華藥佔了兩個——澱粉廠和抗生素廠。建於20世紀50年代的澱粉廠工作塔，採用了先進的升模建造工藝，在相當長時間裡，都是河北最高的構筑物。

1958年6月，華藥投產。當年12月，華藥自己選育的青霉素菌種XP-58-01誕生。菌種用於生產后，發酵單位提高了34.6%。

華藥建成投產，結束了我國青霉素、鏈霉素依賴進口的歷史。曾經貴比黃金的“盤尼西林”（青霉素），成為中國老百姓的救命好藥。

不斷培育新菌種，不斷改善生產工藝，華藥青霉素的質量和產量一直在提升。“各地都搶著要華藥的青霉素。”參加工作后，由於工廠全年生產，牛國良和於震萍需要倒休，雖辛苦些，但他們累並快樂著。

對質量和產量提升，牛國良感受最直接。

把青霉素粉劑稱重裝瓶，容量4.5公斤的鋁瓶，同樣的原料，牛國良剛參加工作時，每批料能產出12瓶左右。后來，產量提升到20瓶。到1994年，產量最高能達到26瓶。與此同時，青霉素的效價還能達到最佳單位。

“能達到這樣的效果，主要是菌種更優和發酵單位更高了。”牛國良說。

作為一款經典老藥，青霉素至今仍是很多感染性疾病的首選藥物，還出口到了共建“一帶一路”國家。目前，華藥青霉素主要產品採用綠色酶法工藝生產，能夠從源頭實現清潔生產，實現綠色制造。同時，青霉素純度更高，患者用藥更有保障。

抗生素通過微生物發酵生產，青霉素的生產與生物醫藥一脈相承。早在1985年，華藥就開始進入生物技術藥物研發領域。1998年，華藥上馬金坦公司項目，超前布局生物制藥。

金坦公司是我國首座符合國際GMP標准的模塊式生物技術產品生產基地。公司成立之初，曾有過一段時間的虧損，但經過市場檢驗后，現已成為華藥利潤大戶。

在109車間時，於震萍的工作是質量管理，由於平時注重學習充電，考取了技師証。2004年，通過廠內招聘，於震萍成為金坦公司質量管理人員。

秉承華藥“人類健康至上 質量永遠第一”宗旨理念，於震萍和金坦公司的工友們共同建立起涵蓋產品整個生命周期的質量管理體系。

堅持質量第一，爭做生物醫藥產業領跑者。金坦公司在產吉姆欣、吉賽欣、濟脈欣、重組乙肝疫苗、狂犬單抗等生物藥，同時還有多個生物藥處於不同研發階段。

受父母影響，牛夢雅大學本科和研究生所學知識都與藥學有關，其中有個關鍵詞是“發酵”。

牛夢雅現為金坦公司長效EPO項目上游技術負責人。“細胞培養基是生物制藥的最關鍵原材料之一。以前，長效EPO的細胞培養基依賴進口，現在我們已經基本實現國產化替代。”牛夢雅介紹，經過工藝優化，他們培養的細胞目的蛋白表達量更高、生產狀態更好、成本更低。

父輩認真努力工作，女兒培育出性能更優的細胞。華藥對質量的追求薪火相傳。“受媽媽影響，我書寫工作記錄一直用仿宋體。因為這樣更規范，一些特殊字符的辨識度更高。”牛夢雅說。

長效EPO是一款治療貧血的生物藥，相較於短效EPO，長效EPO用藥次數少，更為安全、穩定、高效。

金坦公司的長效EPO已經獲批開展臨床試驗。牛夢雅說，她將和研發團隊一起努力，爭取早日拿到上市許可早日投產。

記者和牛夢雅一起來到金坦公司新生產樓。在3樓的細胞車間，先進的基因工程細胞生產設備令人目不暇接。牛夢雅說，經她培養的細胞將在這裡進一步純化、培養，直至工業化生產。

細胞車間負責人介紹，車間細胞培養系統實現了生產全過程自動化控制，通過對培養過程中溶氧、攪拌轉速、通氣量、溫度等工藝關鍵控制點的精准掌控，能夠為基因工程細胞生長表達創造良好內環境。

用綠色酶法工藝生產青霉素，首創大規模制備無硫柳汞乙肝疫苗（CHO細胞）新工藝，通過細胞培養工藝制備狂犬單抗注射液……如今的華藥，很多產品都離不開“發酵”這個詞。

以抗生素起家的華藥，建成了微生物藥物國家工程研究中心，創建了國內醫藥行業最大的菌種資源庫。依托近2萬立方米發酵體積以及產業化經驗，華藥還聯合中國科學院天津工業生物技術研究所，共建“河北省生物合成高能級技術創新中心”，在合成生物學的新賽道上奮力前行。

當前，發酵工程技術在生物制藥、生物能源、環保等領域展現出廣闊前景。生物發酵逐漸形成成熟的產業化發展模式，成為生物制造這個未來大產業的基礎產業。

“我們將依托產業優勢，努力生產更多符合市場和人們期待的‘中國藥’。”華藥集團黨委書記、董事長王立鑫說，疾病譜改變了，大眾的用藥需求改變了，但“共和國醫藥工業長子”為民制藥的初心不變。（記者馬彥銘）

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